1. Reptes greus dels components interiors a les mines de carbó
Els equips de mineria de carbó funcionen en condicions dures amb alta pressió, abrasió de pols de carbó, erosió de purins i corrosió química. Un gran nombre de peces clau amb estructures de forat interior pateixen danys a la superfície durant el servei-a llarg termini, com ara barrils de cilindre de suport hidràulic (potes, cilindres d'empenta, cilindres de protecció), forats interiors del motor de cisalladors i capçals, barres de perforació, carcassa de bombes de purins, mànigues de trituradora i altres components del nucli.
Durant dècades, el cromat dur va servir com a procés principal d'enfortiment de la superfície interior. Tanmateix, aquesta tecnologia tradicional té limitacions destacades. La capa de crom tendeix a pelar-se sota l'impacte i la fricció. El revestiment no pot reparar la pèrdua dimensional causada pel desgast. A més, la galvanoplastia pertany a un procés d'alta-contaminació, que s'enfronta a restriccions ambientals cada cop més estrictes a tot el món. Una vegada que els components interiors fallen, les empreses mineres han d'adquirir peces de marca-nous, la qual cosa comporta una elevada despesa-de peces de recanvi i aturades de producció inesperades.
2. Les dades diuen: cromat tradicional VS revestiment làser de forat interior
Els equips de revestiment làser de forat interior ofereixen actualitzacions revolucionàries dirigides a superfícies interiors cilíndriques, i la bretxa entre dues tecnologies es pot veure clarament a partir de dades pràctiques:
- Vida útil: els barrils de cilindre de crom galvanitzat normalment funcionen entre 8 i 12 mesos; Els components tractats amb revestiment làser de forat interior assoleixen una vida útil de 24 a 36 mesos, ampliada entre 2 i 3 vegades.
- Capacitat de reparació: El cromat només realitza un recobriment superficial, incapaç de recuperar les dimensions desgastades; El revestiment làser pot omplir pous d'abrasió i restaurar la tolerància original del diàmetre interior en un sol procediment.
- Rendiment d'unió del recobriment: la capa galvanitzada forma adhesió física, esquinçament fàcil sota càrrega pesada; El revestiment làser crea unió metal·lúrgica entre el recobriment d'aliatge i el substrat, resistint l'impacte i el fregat de purins sense pelar-se.
- Impacte ambiental: la galvanoplastia genera aigües residuals de metalls pesants i residus de residus; El revestiment làser és un processament ecològic-libre de contaminació, que compleix les normatives mundials de protecció del medi ambient.
- Cost complet: la despesa de reparació mitjançant el revestiment interior del forat és només del 40% al 55% de la compra de nous cilindres hidràulics. Més del 90% de les mines de carbó a la Xina han adoptat aquesta tecnologia per substituir el cromat tradicional.
El nostre sistema especial de revestiment làser de forat interior admet el processament de-forats profunds, adaptant-se als barrils de cilindre amb un diàmetre interior Φ80–Φ320 mm i una profunditat que oscil·la entre 500 mm i 2000 mm. El capçal de revestiment llarg dedicat arriba amb precisió a cavitats interiors profundes a les quals molts dispositius làser ordinaris no poden accedir.
Es poden fabricar capes d'aliatge resistents al desgast i a la corrosió-en cilindres hidràulics, barres de perforació, revestiments de bombes i mànigues trituradores. La baixa entrada de calor evita la deformació de la peça, assegurant la precisió del muntatge després de la reparació. Les empreses mineres s'adonen de la remanufactura de components fallits en lloc de desballestar-los directament.
Mitjançant l'aplicació d'un revestiment làser del forat interior, els operadors de carbó redueixen eficaçment l'adquisició freqüent de cilindres hidràulics costosos i altres peces de treball del-interior del nucli. Els cicles de servei de components més llargs redueixen considerablement les parades de manteniment no planificades. La producció minera contínua està garantida. Com a tecnologia de remanufactura insubstituïble, el revestiment làser del forat interior aporta una reducció substancial de costos i una estabilitat operativa, convertint-se en una tecnologia necessària per a la producció moderna de carbó segura i eficient.
